关于电路可靠性十大误区

今天就让小编为您继续介绍电路可靠性的五大误区吧，没有看过上一篇的记得看看哦！

误区6、器件很简单，Datasheet有无无所谓

      在设计时，你必须得到所有元器件的Datasheet，然后阅读上面的所有图形、图表和参数，最后在设计中与这些曲线建立联系。

误区7、可维修性跟我无关

      电子产品可靠性工作的目的是获利，而获利最好的方法就是开源节流。在实行难度上看，开源是比较困难的，因而我们可以换个思路，从节流上采取办法。最好的方式就是重视可维修性，省掉这部分费用能够让你的电子产品口碑和盈利双丰收，何乐而不为呢？

误区8、制程控制不好是没有好的工艺人员

      过程控制不善不仅是技术人员的问题，也是价值链构建过程中的问题。设计工程师对装置的要求、采购工程师的厂家选择、检验环节的控制内容应针对装置的关键指标进行设计。检测方法中不应引入部件的失效机理和损坏，组装环节（波峰焊炉温度控制、手工焊台防静电处理等）不应引入损坏。出厂检验环节应检查一些可能因设备参数漂移导致产品故障的内容，维修环节不应引入故障。从上面可以看出，只有两名工艺工程师能够保证问题的解决。因此，可以得出结论，具体方法是建立一致性。一致性的前提是设计师提供足够的主要和次要技术信息。该过程仅基于设计图纸和设计文件，以确保制造可靠性，这与设计可靠性是无限接近的。

误区9、MTBF值与单台具体机器的故障率的关系

      MTBF是宏观、统计的概念，单台机器故障是微观、具体的概念。

误区10、加强测试就可解决可靠性问题

      此问题既然能名列十大误区之一，其定义自然是错误的。总结有三：

     1、 有些问题通过模拟测试实验根本测不出来。

     2、 测试手段=工程计算+规范审查+模拟试验+电子仿真

     3、 通过温度加强试验的结果计算不出对应的低温工作时间;