2026年6月8日，央视一则报道让低空经济圈沸腾：亿航智能EH216系列搭载"猎鹰"锂金属固态电池，成功飞越琼州海峡——18分钟、22公里，落地后剩余电量约60%。单体能量密度480Wh/kg，是传统液态锂电的1.5倍以上。换装这款电池后，EH216-S单次最长飞行时长达48分10秒，续航能力较液态方案提升60%至90%。

这不是一次普通的技术演示，而是固态电池在eVTOL领域商业化落地的里程碑事件。当"飞行汽车"从概念走向量产，背后的电源系统正在经历一场深刻变革——这场变革，正在重构上游PCB产业链的需求格局。

2026：eVTOL量产元年，订单已过万台

固态电池的突破，恰逢其时。

2026年被视为eVTOL（电动垂直起降飞行器）的量产元年。小鹏汇天"陆地航母"全球累计订单已超7000台，计划下半年启动量产；广汽GOVY AirCab斩获意向订单2000架，合同金额33亿元，预售价不超过168万元；沃飞长空AE200则手握近2000架意向订单，正在冲刺科创板，拟打造"eVTOL第一股"。

产业链上游同样动作频频。6月2日，常州铭纳阳宣布交付全球首条飞行汽车电机量产产线，将车身80%电机工艺迁移至航空级标准。6月3日，全国首条全管制eVTOL商业航线在岳阳正式获批，峰飞V2000CG机型执飞，航线里程70公里。更重磅的是，新版《民航法》将于7月1日起正式施行，19款eVTOL机型已获得型号合格证——这意味着适航认证体系已基本就位，商业化通道彻底打开。

行业测算显示，2030年全球eVTOL市场规模将达1.5万亿美元，中国市场占比有望超过40%；2035年，仅国内低空经济规模就有望突破10万亿元。固态电池，正是撬动这个十万亿级市场的核心支点。

固态电池"上天"背后：高电压、大功率带来的PCB挑战

固态电池的能量密度跃升，代价是电源系统复杂度的指数级增长。

首先是高电压平台。为匹配固态电池的高能量特性，eVTOL的电池系统电压正从现有的400V级别向800V甚至更高电压演进。这意味着BMS（电池管理系统）主控板必须全面升级：隔离耐压从传统的500V等级提升至1200V以上；功率开关器件需从硅基MOSFET切换至SiC/GaN宽禁带半导体；PCB的爬电距离、电气间隙必须重新设计，以满足航空级的安全冗余。

其次是热管理压力骤增。固态电池虽消除了液态电解液的热失控风险，但高功率充放电带来的散热问题依然严峻。BMS板上的均衡电路、高压检测电路、通讯隔离电路密度翻倍，热设计成为PCB布局的核心约束。传统2oz铜厚已难以满足大电流走线需求，4oz甚至更厚的铜箔、厚铜埋铜块设计正在成为标配。

其三是信号完整性要求质的飞跃。800V高压开关瞬态产生的EMI干扰，对低压信号采集电路的抗扰度提出严苛挑战。电池均衡电流采样精度需达到毫安级，任何微小的信号畸变都可能导致SOC估算偏差、影响飞行安全。PCB的阻抗控制精度必须从±10%压缩至±5%甚至±3%，层叠结构、介质材料选择都需要系统性优化。

最后是刚挠结合的刚性需求。eVTOL的空间利用率极为敏感，电池包、电机驱动、飞控系统均存在三维空间约束。刚挠结合板（R-F PCBA）可以沿机身曲面布线、节省宝贵的安装空间，同时满足飞行振动环境下的高可靠性要求。这一技术此前多见于高端消费电子与军工领域，如今正在成为eVTOL电源系统的标配。

PCB产业链的新考卷：谁能接住eVTOL的订单？

客观而言，固态电池驱动下的eVTOL电源系统升级，对PCB行业提出的是一张"全科试卷"：高频高速材料、精密阻抗控制、厚铜工艺、刚挠结合、极端环境可靠性验证，缺一不可。

更重要的是，航空级产品没有试错空间。一块BMS板的失效，可能意味着一次空中停车。BMS板量产经验、完整的FCT功能测试体系、可追溯的质量管控流程，成为eVTOL供应链的入门门槛。业内人士透露，eVTOL制造商对PCB供应商的审核周期通常长达12-18个月，远超传统汽车电子项目。

对于聚多邦而言，这既是挑战，更是机遇。聚多邦在BMS板领域深耕多年，具备800V高压平台的PCB制板与SMT贴片量产经验；精密阻抗控制、刚挠结合工艺已实现稳定交付；100% FCT功能测试覆盖率，确保每一块交付的PCBA"零缺陷上天"。

更重要的是，聚多邦打通了从PCB制板、SMT贴片到PCBA一站式服务的全链条。在eVTOL电源系统这条赛道上，能够提供完整制造能力支撑的供应商，将获得头部整机厂商的优先青睐。

固态电池让飞行汽车"飞得更远"，而高可靠的PCB，则是让它们"飞得安心"的那块基石。